Máquina de moldagem por injeção

Kaotesi é um fornecedor chinês de máquinas de moldagem por injeção. É um equipamento industrial que forma produtos plásticos aquecendo e derretendo matérias-primas plásticas, injetando-as em uma cavidade de molde em alta pressão e velocidade, e resfriando-as e solidificando-as. Seu princípio fundamental é o processo cíclico de "plastificação + injeção + moldagem", que pode produzir diversos produtos, desde pequenas peças de precisão até grandes componentes estruturais, amplamente utilizados nas áreas automotiva, eletrônica, médica, embalagens, eletrodomésticos e outras áreas. Essas máquinas de moldagem existentes têm principalmente uma força de fixação que varia de 10t a 4.000t, um volume de injeção que cobre 5g a 73.000g e duas séries: máquina de moldagem por injeção servo com economia de energia e máquina de moldagem por injeção de velocidade média .

O processo de trabalho pode ser dividido aproximadamente nas 5 etapas a seguir:

(1) Estágio de plastificação: As partículas de plástico são derretidas em uma massa uniforme por meio do atrito rotacional do parafuso e do aquecimento externo no cilindro.

(2) Estágio de injeção: O parafuso ou êmbolo injeta o plástico fundido na cavidade fechada do molde em alta pressão (50-200MPa) e alta velocidade.

(3) Estágio de retenção de pressão: Manter a pressão para evitar o refluxo do fundido e complementar os materiais necessários para resfriamento e encolhimento.

(4) Estágio de resfriamento: A circulação da água de resfriamento no molde solidifica e dá forma ao produto.

(5) Estágio de desmoldagem: O mecanismo de fixação abre o molde e o pino ejetor empurra o produto para fora.

Centrados nas necessidades do cliente, desenvolvemos aplicações inovadoras de materiais compósitos/processos de compósitos para fornecer aos clientes soluções técnicas completas. Além disso, rompemos com as ideias tradicionais de desenvolvimento de máquinas de moldagem por injeção e pesquisamos e desenvolvemos tecnologias de processo de moldagem de componentes que integram vários materiais, como plásticos, ligas leves, fibras e borracha, bem como vários processos, para fornecer aos clientes soluções profissionais e líderes de engenharia de moldagem por injeção. A empresa adere à filosofia empresarial de "Qualidade em primeiro lugar, serviço de integridade, reforma e inovação" e, ao mesmo tempo que aprofunda o mercado interno, continua a expandir-se para mercados internacionais como a Europa, América, Médio Oriente, Sudeste Asiático e África, conquistando elogios unânimes e grande confiança de clientes novos e antigos.

Estas máquinas são compostas por cinco sistemas principais que trabalham juntos para obter moldagem precisa:

(1) Sistema de injeção (o núcleo da plastificação e injeção): É composto por funil, parafuso, cilindro, bico, bobina de aquecimento e dispositivo de transmissão. O parafuso é comumente feito de aço nitretado 38CrMoAlA com dureza superficial ≥HV1000, oferecendo resistência à corrosão e ao desgaste. Esta peça realiza o transporte, fusão, homogeneização e injeção quantitativa de plásticos, com precisão do volume de injeção de até ± 1%.

(2) Sistema de fixação (o núcleo da instalação e fixação do molde): Consiste em uma placa móvel, placa fixa, colunas guia, cilindro de fixação e mecanismo de ejeção. A força de fixação é gerada pelo impulso do cilindro ou pela amplificação do mecanismo de alternância, e a fórmula de cálculo é força de fixação (ton) = área projetada do molde (cm²) × pressão da cavidade (MPa) × fator de segurança (1,1-1,3).

(3) Sistema hidráulico (o núcleo do acionamento de força): É composto por uma bomba de óleo (bomba de engrenagem/bomba de palhetas/bomba servo), cilindros, conjuntos de válvulas, tanque de óleo e resfriador. O sistema servo de economia de energia economiza 30% a 70% de energia em comparação com as bombas tradicionais de deslocamento fixo, melhora a velocidade de resposta em 50% e mantém a flutuação da temperatura do óleo dentro de ≤±2℃. Além disso, é adotado acionamento híbrido eletro-hidráulico, com a fixação por motor elétrico e a injeção por pressão hidráulica para equilibrar os requisitos de alta velocidade e alta pressão.

(4) Sistema de controle elétrico (o núcleo do controle inteligente): É composto por um controlador PLC (como Siemens, Mitsubishi), IHM com tela sensível ao toque, sensores (temperatura, pressão, posição) e servo drivers. Ele suporta controle de processo em vários estágios e configurações segmentadas de velocidade de injeção, pressão e temperatura (como enchimento de molde em baixa velocidade e retenção de pressão em alta velocidade). A proteção do molde de baixa pressão é obtida por meio de uma régua eletrônica ou sensor de pressão para proteger a precisão do molde. Além disso, a rastreabilidade dos dados é realizada através do registro dos parâmetros de produção (tempo de ciclo, taxa de rejeição, consumo de energia).

(5) Sistema de aquecimento/resfriamento (controle de temperatura do processo): O barril usa aquecimento eletromagnético ou aquecimento cerâmico com uma densidade de potência de aquecimento de 3-5W/cm² e uma precisão de controle de temperatura de ±1℃; o molde usa circulação de circuito de água em espiral/defletor com um controlador de temperatura do molde (precisão ± 0,5 ℃), o que aumenta a eficiência de resfriamento em 20%.

As principais funções e vantagens tecnológicas das máquinas de moldagem por injeção produzidas pela Kaotesi são as seguintes:

(1) Capacidade de moldagem de alta precisão: Ao usar servo motores para controlar a posição do parafuso (precisão ± 0,01 mm) e garantir temperatura uniforme do molde (± 1 ℃), a tolerância do produto é alcançada em ± 0,05 mm; São suportados moldes de alto brilho (rugosidade Ra≤0,05μm), permitindo a produção de produtos transparentes (como lentes ópticas) sem posterior polimento.

(2) Desempenho de produção eficiente: O tempo de ciclo dos modelos de alta velocidade pode ser reduzido para menos de 5 segundos (por exemplo, produtos de embalagem de paredes finas); moldes multicavidades combinados com sistemas de câmara quente aumentam a produção em 3 a 5 vezes.

(3) Economia de energia e proteção ambiental: O consumo de energia em espera é <1kW e o consumo de energia de produção é reduzido em mais de 40% em comparação com os modelos tradicionais; suporte para até 30% de material reciclado (remoído) com secadores de tremonha para reduzir o teor de umidade da matéria-prima.

(4) Automação e inteligência: Integrado com manipuladores (como servo-robôs de cinco eixos), sistemas de inspeção visual (taxa de reconhecimento de defeitos de 99%), linhas de embalagem automáticas e suporte para ajuste remoto de parâmetros e aviso prévio de falhas.

(5) Compatibilidade do molde e produção flexível: Equipado com dispositivos de troca de molde hidráulicos/elétricos, o tempo de troca de molde pode ser reduzido para 10 minutos; através da troca rápida de componentes de parafuso/barril, as trocas de materiais (por exemplo, PE/ABS/PC) podem ser concluídas em 2 horas.

Através dessas características técnicas, nossas máquinas se tornaram um dos equipamentos mais utilizados na área de processamento de plástico, com seu desenvolvimento tecnológico evoluindo para alta velocidade, precisão, inteligência e ecologia para atender continuamente às necessidades de fabricação de alta qualidade.