Pare de desperdiçar plástico! 98% menos desperdício com Kaotesi IBM.

Os resíduos plásticos são fáceis de detectar e difíceis de controlar. Ele aparece em embalagens, rótulos, películas protetoras, materiais de remessa e itens descartáveis ​​que saem do local de trabalho em poucos minutos. Tenho visto equipes se concentrarem na reciclagem, ignorando a fonte maior: o plástico que entra no processo em primeiro lugar. O caso relatado da Kaotesi IBM aponta para uma abordagem diferente. O projeto está associado a uma redução de 98% nos resíduos plásticos. Esse número deve ser lido como um resultado relatado vinculado a um processo definido e a um período de medição, e não como uma promessa para todas as empresas. A lição útil é o método por trás do número. ### Comece com um mapa de resíduos claro. Começo listando todos os itens de plástico usados ​​em toda a operação. Uma auditoria simples pode incluir: - Embalagem do produto - Embalagem de paletes e filme retrátil - Tiras plásticas - Sacos de proteção - Luvas e recipientes descartáveis ​​- Etiquetas e fitas plásticas - Materiais danificados enviados para descarte - Embalagens utilizadas durante a entrega A auditoria deve registrar o peso, número de unidades, fornecedor, finalidade e rota de descarte. Uma pequena planilha pode mostrar de onde vem o maior volume. Muitas empresas descobrem que uma etapa de embalagem cria mais desperdício do que vários pequenos hábitos de escritório combinados. A linha de base também precisa de um intervalo de tempo. Um registro de sete dias pode ajudar com uma revisão rápida, enquanto um registro mensal pode mostrar alterações em diferentes níveis de pedido. Prefiro medir o desperdício por unidade de produto ou remessa, uma vez que o desperdício total pode aumentar simplesmente porque as vendas aumentam. ### Foco na redução na fonte A reciclagem tem lugar, mas não elimina a necessidade de comprar, transportar, armazenar e manusear plástico. A redução na fonte aborda o material antes que se torne lixo. Uma equipe pode revisar cada item com três perguntas: 1. O plástico é necessário para segurança ou qualidade do produto? 2. A mesma função pode ser alcançada com menos material? 3. O item pode ser reutilizado, devolvido ou substituído por uma opção adequada? Um filme de embalagem pode ser mais fino sem reduzir a proteção. Um fornecedor pode aceitar recipientes reutilizáveis ​​em vez de sacos descartáveis. Um encarte de papelão pode substituir várias peças de plástico. Essas alterações dependem do produto, das condições de envio, das necessidades de higiene e das regras locais. Eu não removeria a embalagem apenas com base na aparência. Um produto danificado pode gerar mais resíduos do que a embalagem original. Qualquer alteração deve ser verificada através de testes de queda, verificações de umidade, exposição à temperatura e feedback do cliente. ### Trabalhe com fornecedores Os resíduos plásticos geralmente começam antes das mercadorias chegarem à empresa. Os fornecedores podem usar embalagens extras para proteger os produtos durante o armazenamento ou transporte. Uma conversa sobre especificações de embalagens pode revelar opções que a equipe de compras nunca vê. Perguntas úteis aos fornecedores incluem: - Que materiais plásticos são usados? - Por que cada camada é necessária? - A embalagem pode ser reduzida sem afetar a segurança do produto? - Os paletes ou contêineres podem ser devolvidos? - Os materiais reciclados estão disponíveis com qualidade estável? - Que informações apoiam a reivindicação material? - Como deve ser a classificação do material após o uso? Um pedido prático é mais útil do que uma exigência ampla para “ser verde”. Por exemplo, um comprador pode solicitar um sistema de sacola reutilizável para entregas repetidas ou uma redução na largura do filme para uma linha de produtos. O resultado relatado pela Kaotesi IBM pode servir como um ponto de discussão neste processo. O número pode encorajar uma análise mais detalhada, mas cada fornecedor ainda precisa fornecer registros que correspondam aos produtos e operações da própria empresa. ### Teste um processo antes de mudar tudo Grandes mudanças na embalagem podem criar confusão quando muitos produtos estão envolvidos. Eu prefiro um ensaio controlado. Escolha um produto, uma área de armazém ou uma rota de entrega. Registre o uso atual de plástico. Teste um plano de substituição ou redução por um período definido. Acompanhe danos ao produto, tempo de embalagem, custo de envio, reclamações de clientes e volume de descarte. Um teste pode mostrar que um filme de tamanho menor funciona para pacotes leves, mas falha para cargas mais pesadas. Essa é uma informação útil. A equipe pode ajustar o processo em vez de tratar todo o projeto como um sucesso ou um fracasso. Uma empresa do setor alimentar, por exemplo, pode testar caixas de entrega reutilizáveis ​​com um fornecedor local. A equipe pode registrar quantas viagens cada caixa completa, como ela é limpa e quantas sacolas descartáveis ​​são evitadas. O resultado fica mais fácil de avaliar porque o teste tem um limite claro. ### Torne o novo processo fácil de seguir Os planos de redução de resíduos muitas vezes perdem força quando os funcionários precisam adivinhar o que fazer. Instruções claras ajudam mais do que mensagens ambientais amplas. Um guia do local de trabalho pode mostrar: - Qual material deve ser colocado em cada caixa de coleta - Que embalagens devem ser devolvidas - Quais itens podem ser reutilizados - Quanto filme usar para tamanhos de remessa comuns - Quem registra embalagens danificadas ou rejeitadas - Onde os funcionários podem relatar um problema As etiquetas devem usar palavras simples e imagens claras. Uma breve sessão de treinamento pode explicar o motivo da mudança e a ação diária esperada. Acho que os funcionários respondem melhor quando conseguem ver a ligação entre a sua tarefa e a quantidade de desperdício registada. Os gerentes também precisam seguir o mesmo processo. Se um supervisor ignorar as regras de classificação ou solicitar embalagem extra sem motivo para o produto, a política escrita perderá a confiança. ### Meça a afirmação com cuidado Um valor de redução só tem significado quando o método de medição é visível. Um relatório útil pode incluir: - A quantidade inicial de resíduos plásticos - A quantidade registrada após a alteração - O período de medição - Os produtos ou locais incluídos - O método de cálculo - Quaisquer materiais excluídos da figura - Mudanças na produção ou no volume do pedido - Danos no produto e feedback do cliente Se a linha de base fosse 1.000 quilogramas e o novo valor fosse 20 quilogramas sob as mesmas condições de medição, a redução seria de 98%. Se a empresa mediu apenas um local, a declaração deverá descrever um local. Se o valor abranger embalagens, mas não fornecimentos de armazém, esse limite deverá ser indicado. Relatórios claros protegem tanto a empresa quanto o leitor. Também torna o resultado mais fácil de repetir. ### Minha opinião sobre o número de 98% Um resultado desse tamanho pode chamar a atenção, mas o número não é tudo. A questão mais forte é o que mudou dentro do processo. A empresa removeu embalagens desnecessárias, introduziu a reutilização, mudou de fornecedor ou contou os resíduos de uma nova forma? Quando avalio um caso de redução de plástico, procuro três detalhes: a linha de base original, as ações tomadas e as evidências após a implementação. Sem esses detalhes, uma grande porcentagem pode parecer impressionante, mas oferece pouca orientação. O caso relatado pela Kaotesi IBM é muito útil como estímulo para trabalho prático. Mapeie os resíduos. Teste uma alteração. Verifique a segurança do produto. Meça o resultado com o mesmo método. Compartilhe os limites dos dados. A redução do plástico torna-se mais credível quando é incorporada nas operações diárias, em vez de ser tratada como um slogan. Uma quantidade menor de embalagens, um recipiente retornável ou uma melhor especificação do fornecedor podem parecer uma mudança modesta por si só. Em remessas repetidas, essas escolhas podem remodelar o fluxo total de resíduos.

Os resíduos plásticos muitas vezes crescem silenciosamente na área de produção. Um rolo de filme aqui. Uma bandeja danificada ali. Um novo lote de embalagens descartáveis ​​após cada entrega. Quando somo essas pequenas perdas, o total pode afetar os custos de descarte, o espaço de armazenamento, o tempo da equipe e a confiança do cliente. Um sistema de produção mais inteligente começa com uma pergunta simples: Quais materiais plásticos usamos uma vez e descartamos, mesmo que possam ser reduzidos, reutilizados ou substituídos? Em um piloto de embalagem medido, uma unidade de produção reduziu os resíduos plásticos em até 98% após alterar a forma como os materiais eram selecionados, embalados e devolvidos. O resultado não veio de uma máquina ou de um material. Surgiu de várias mudanças práticas trabalhando juntas. ### Meça o desperdício antes de alterar o processo. Começo com uma breve revisão do desperdício. A equipe registra: - Plástico utilizado por produto - Filmes e embalagens descartados durante a configuração - Embalagens danificadas - Materiais utilizados para transporte interno - Plástico enviado para reciclagem - Plástico enviado para lixo geral - Embalagens devolvidas por clientes ou fornecedores Este registro cria uma linha de base útil. Sem ele, uma empresa pode substituir um material e presumir que o processo é melhor, mesmo quando os resíduos apenas passaram para outra fase. Uma linha de base clara também torna o valor de 98% significativo. O resultado deve ser comparado com o mesmo volume de produção, tipo de produto e período de medição. ### Reduza a embalagem na origem Muitas linhas de produção utilizam mais plástico do que o produto necessita. Os operadores podem adicionar camadas extras para proteger as mercadorias contra movimento, umidade ou poeira. Esse hábito pode permanecer por anos, mesmo após mudanças no produto, na rota de transporte ou no método de armazenamento. Eu verifico a finalidade de cada camada. O envoltório pode ser mais fino sem afetar a segurança do produto? O pacote pode ser menor? Vários itens podem compartilhar um contêiner externo? Uma inserção protetora pode substituir o filme plástico solto? Pequenas alterações no projeto podem reduzir o desperdício antes que ele chegue à área de produção. Eles também podem reduzir as necessidades de armazenamento e facilitar a embalagem para o pessoal. ### Substitua materiais de transporte descartáveis ​​O transporte interno é muitas vezes esquecido. Os produtos podem circular entre as áreas de produção em sacos descartáveis, filme stretch ou tampas plásticas. Um sistema de contêineres retornáveis ​​pode remover grande parte desses resíduos. O contêiner precisa corresponder ao ambiente de trabalho. Deve ser fácil de limpar, empilhar, etiquetar e inspecionar. Os trabalhadores devem saber para onde vão os recipientes vazios após o uso. Um sistema de devolução sem pontos de recolha claros cria muitas vezes confusão e manuseamento extra. Um local de processamento de alimentos, por exemplo, pode usar caixas laváveis ​​para movimentação entre a preparação, embalagem e armazenamento refrigerado. Um fabricante de peças pode usar caixas retornáveis ​​com divisórias que protegem os componentes sem adicionar camadas de filme. A opção certa depende do formato do produto, das necessidades de higiene, da distância e do acesso à limpeza. ### Melhore a configuração da máquina O desperdício de plástico costuma ser maior durante as mudanças de linha. Uma máquina pode executar vários ciclos de teste antes que o selo, corte ou etiqueta atenda ao padrão exigido. Reviso essas etapas de configuração com os operadores e a equipe de manutenção. Verificações úteis incluem: - Configurações padrão para cada tamanho de produto - Instruções claras de troca - Verificações de amostras antes da produção completa - Inspeção regular de ferramentas de corte - Treinamento para novos operadores - Um registro de desperdício de cada configuração O objetivo é não culpar os trabalhadores. É para tornar o processo mais fácil de repetir. Quando a máquina arranca mais perto da configuração correta, menos materiais se tornam resíduos de teste. ### Crie um loop de retorno e reutilização Um pacote reutilizável só cria valor quando volta. Ajudo as equipes a mapear a movimentação de cada contêiner. O mapa deve mostrar quem envia, quem recebe, onde é limpo e quando retorna à produção. Uma simples etiqueta ou código de barras pode apoiar este processo. O registro não precisa ser complexo. Só precisa responder a três perguntas: Onde está o contêiner? Está pronto para uso? Precisa de reparo ou limpeza? Os recipientes que não podem ser reutilizados devem ser separados do lixo geral. A triagem limpa melhora a qualidade da reciclagem e dá à empresa uma visão mais precisa da perda de material. ### Verifique o resultado com o mesmo método Uma afirmação de redução de resíduos deve ser baseada em dados medidos e não em uma impressão geral. Eu comparo: - Resíduos de plástico antes e depois da mudança - Resíduos por unidade produzida - Ciclos de reutilização por recipiente - Taxas de danos nas embalagens - Tempo de limpeza e manuseio - Custo total de material Uma redução de 98% pode ser possível em um processo focado onde o plástico descartável é substituído por sistemas retornáveis ​​e o desperdício de configuração é controlado. Não deve ser apresentado como um resultado que todas as fábricas alcançarão. A lição prática é simples: uma produção mais inteligente resulta da visão do desperdício como parte do processo e não como um efeito colateral inevitável. Quando uma empresa mede cada entrada de plástico, melhora a configuração da máquina, utiliza materiais de transporte retornáveis ​​e verifica todo o ciclo de retorno, a redução de resíduos torna-se mais fácil de gerir. O melhor plano é aquele que os trabalhadores podem seguir todos os dias e os gerentes podem verificar com registros claros.

Muitas empresas pretendem reduzir o desperdício, a utilização de energia e os custos operacionais, mas o caminho nem sempre é claro. As equipes podem ter metas de sustentabilidade no papel, enquanto o trabalho diário ainda depende de formulários em papel, viagens desnecessárias, equipamentos desatualizados ou monitoramento inadequado de recursos. Vejo o mesmo desafio em muitos locais de trabalho: as pessoas querem fazer melhores escolhas, mas precisam de um plano prático que se ajuste ao seu orçamento e à sua rotina. A Kaotesi IBM pode fazer parte desse plano quando as empresas o utilizam como ponto de partida para revisar seus processos de trabalho, uso de recursos e necessidades digitais. A abordagem correta é não fazer afirmações amplas. É verificar o que o produto ou serviço oferece, compará-lo com sua configuração atual e medir os resultados ao longo do tempo. ## Comece com uma revisão simples Antes de fazer uma mudança, recomendo verificar quatro áreas: - Uso de energia - Papel e impressão - Vida útil do equipamento - Gerenciamento de dados e fluxo de trabalho Escreva como sua equipe trabalha hoje. Quantos documentos são impressos por semana? Quais dispositivos funcionam por longos períodos? Com que frequência os funcionários viajam para realizar tarefas que poderiam ser realizadas on-line? Onde os atrasos criam trabalho repetido? Uma breve revisão pode revelar pequenas mudanças com efeitos úteis. Por exemplo, um pequeno escritório pode imprimir centenas de páginas por mês para formulários, aprovações e registros internos. Mover documentos adequados para um fluxo de trabalho digital pode reduzir o uso de papel e facilitar a localização dos arquivos. O resultado depende das ferramentas selecionadas, da forma como os funcionários as utilizam e dos registros da própria empresa. ## Escolha ferramentas que atendam às suas necessidades Ser ecológico não significa comprar equipamentos simplesmente porque possuem um rótulo ambiental. Prefiro observar o ciclo completo de uso. Faça estas perguntas antes de escolher o Kaotesi IBM ou qualquer solução relacionada: - Reduz o trabalho repetido? - Suporta manuseio de documentos digitais? - Consome menos energia que a opção atual? - O sistema pode funcionar com dispositivos ou software existentes? - A manutenção é clara e gerenciável? - O que acontece quando o equipamento chega ao fim da vida útil? Um produto pode apoiar operações mais ecológicas quando ajuda uma empresa a usar menos recursos físicos ou a evitar substituições desnecessárias. O resultado real depende de fatores como uso, configurações de energia, manutenção e hábitos da equipe. É por isso que as especificações do produto e os termos de serviço são importantes. Verifique as informações fornecidas pelo vendedor e compare-as com seus dados operacionais atuais. ## Crie um plano de local de trabalho passo a passo Acho que planos simples são mais fáceis de serem seguidos pelas equipes. ### Etapa 1: Definir uma meta clara Escolha uma meta que possa ser medida. Os exemplos incluem: - Reduzir a impressão no escritório em 15% ao longo de três meses - Revisar equipamentos não utilizados antes de comprar substitutos - Mover registros de aprovação selecionados para um processo digital - Rastrear o uso de energia para dispositivos compartilhados Evite definir várias metas grandes de uma só vez. Uma meta clara dá à sua equipe uma maneira de aprender e se ajustar. ### Passo 2: Teste a mudança com um pequeno grupo Um projeto piloto pode mostrar se a solução se adapta ao trabalho diário. Selecione um departamento ou um processo. Registre o tempo, o custo, o uso de papel e o feedback da equipe antes e depois da mudança. Uma equipe de vendas, por exemplo, pode testar a aprovação de cotação digital durante um mês. A equipe pode comparar o volume de impressão, o tempo de aprovação e o número de correções repetidas. Este tipo de teste dá uma imagem mais útil do que uma promessa geral sobre sustentabilidade. ### Passo 3: Treinar as pessoas no novo processo Mesmo uma ferramenta adequada pode trazer pouco valor se os funcionários não souberem como usá-la. Forneça instruções breves, explique o motivo da mudança e dê à equipe uma maneira de relatar problemas. Eu manteria a orientação prática: - Mostrar o processo antigo e o novo processo - Explicar quais documentos podem ser movidos on-line - Definir regras claras para nomes de arquivos e armazenamento - Compartilhar configurações básicas de economia de energia - Revisar erros comuns após a primeira semana Bons hábitos costumam fazer tanta diferença quanto a própria tecnologia. ### Etapa 4: Medir os resultados Use as mesmas medidas durante todo o teste. Acompanhe números como: - Papel adquirido - Volume de impressão - Consumo de energia, quando disponível - Custos de reparo e substituição de dispositivos - Tempo gasto em tarefas manuais - Adoção do novo processo pela equipe Não reivindique economias sem registros. Se os dados mostrarem melhorias limitadas, revise o processo em vez de ocultar o resultado. Um pequeno ganho ainda pode orientar a próxima decisão. ## Torne a sustentabilidade parte do trabalho diário As práticas empresariais verdes funcionam melhor quando se tornam rotina. Defina os dispositivos para hibernar quando não estiverem em uso. Remova arquivos duplicados. Reutilize embalagens adequadas. Repare o equipamento quando o reparo for seguro e prático. Pergunte aos fornecedores sobre manutenção, peças sobressalentes e manuseio em fim de vida. A Kaotesi IBM pode ser adequada para empresas que estão revendo suas operações digitais ou procurando maneiras de reduzir recursos físicos. A melhor escolha depende das necessidades da empresa, dos detalhes do produto, do suporte de serviço e do desempenho medido. Acredito que um local de trabalho mais verde é construído através de muitas decisões informadas, em vez de uma grande compra. Revise o processo atual, teste uma opção adequada, treine a equipe e avalie o que muda. Essa abordagem ajuda as empresas a avançarem em direção à redução do desperdício, ao mesmo tempo que mantêm o trabalho diário claro e gerenciável.

As embalagens plásticas suportam alimentos, produtos de higiene pessoal, médicos e domésticos. Também cria um desafio prático: a utilização de demasiado material pode aumentar os custos de produção, aumentar o peso do transporte e aumentar a pressão nos sistemas de resíduos. Kaotesi IBM, referindo-se a equipamentos de moldagem por injeção e sopro, oferece uma maneira de revisar esse processo de dentro para fora. O foco não está simplesmente em produzir menos plástico. Trata-se de utilizar a quantidade certa de material mantendo o recipiente adequado à sua finalidade. Descobri que a melhoria das embalagens funciona melhor quando começa com dados e não com slogans. Uma garrafa mais leve pode reduzir o uso de material, mas ainda precisa de resistência suficiente para enchimento, armazenamento, transporte e uso diário. Um plano de produção sólido analisa o pacote completo. ### Revise o design do recipiente O formato de uma garrafa afeta seu peso, resistência e estabilidade de produção. Com um processo IBM, a pré-forma é criada e então soprada no formato de contêiner necessário. Isto pode suportar um controle preciso sobre a pré-forma e o design final da garrafa. Os engenheiros podem revisar a espessura da parede, os detalhes do pescoço, a estrutura da base e as áreas de aderência antes de alterar a quantidade de material. Uma útil revisão de design pergunta: - Onde a garrafa precisa de mais suporte? - Quais áreas podem utilizar menos material? - O contentor permanecerá estável durante o enchimento e transporte? - O design pode funcionar com a resina planejada? - A garrafa cabe na tampa, rótulo e linha de enchimento existentes? Esta abordagem ajuda a evitar um erro comum: reduzir o plástico numa área e criar uma embalagem fraca que necessita de proteção extra posteriormente. ### Controle o uso do material através das configurações do processo A eficiência do material depende de mais do que apenas o desenho da garrafa. Temperatura, condições de injeção, projeto do molde, resfriamento e configurações de sopro podem afetar o resultado final. Um processo IBM estável pode ajudar as equipes de produção a monitorar a repetibilidade entre lotes. Quando a pré-forma e a garrafa apresentam menos variações de peso, os operadores podem ter uma base mais clara para revisar o uso do material. O alvo certo depende do produto. Um pequeno frasco de xampu pode ter necessidades de dosagem diferentes de um recipiente usado para remédios líquidos ou produtos químicos domésticos. Cada aplicativo exige seu próprio plano de testes. Eu sugeriria verificar: 1. Peso da garrafa em várias execuções de produção 2. Espessura da parede em pontos-chave 3. Desempenho de queda e compressão 4. Vazamento após tampamento 5. Aparência e consistência dimensional 6. Desempenho após enchimento e transporte Essas verificações conectam um design mais leve com as condições que a embalagem enfrentará após a produção. ### Considere opções de resina reciclada ou alternativa Alguns projetos de embalagem incluem plástico reciclado ou uma resina com menor pegada de material. A opção adequada depende das regras de contato do produto, aparência, resistência, condições de processamento e fornecimento local. Uma máquina não deve ser apresentada como um substituto para o teste de resina. O fornecedor do material, o engenheiro de embalagem e o operador da máquina precisam revisar todo o processo juntos. Um teste prático pode comparar: - Resina virgem - Uma mistura selecionada de conteúdo reciclado - Diferentes pesos de garrafas - Velocidade de produção - Qualidade da superfície - Resistência após armazenamento Os resultados podem mostrar que uma pequena alteração no design oferece melhor desempenho do que uma grande alteração no material. É por isso que os dados do teste são importantes. ### Conecte a produção ao transporte Menos plástico pode suportar mais do que economia de materiais. Um contêiner mais leve pode reduzir o peso dos produtos acabados que passam da fábrica para um armazém ou local de varejo. O efeito depende do produto, da distância de envio, do layout do palete e do design da embalagem. Um exemplo simples é uma marca de cuidados pessoais que analisa um frasco de 500 ml. A equipe pode comparar dois projetos com o mesmo volume, mas com espessuras de parede diferentes. A versão mais leve precisa passar nos testes de queda, compressão e vazamento. Se tiver um bom desempenho, a empresa poderá revisar juntos os dados de transporte e o uso total da embalagem. O resultado deve ser medido e não presumido. Uma garrafa mais leve não cria automaticamente um impacto geral menor se causar maior quebra, embalagens mais protetoras ou mais produtos rejeitados. ### Crie um plano de melhoria passo a passo Um plano claro pode facilitar a transição para as equipes de produção. Etapa 1: Definir a linha de base atual Registre o peso do frasco, o tipo de resina, a produção, o uso de energia, a taxa de rejeição e os resultados dos testes. Etapa 2: Selecione um contêiner para avaliação Um único produto fornece um ponto de partida gerenciável. Escolha uma garrafa com demanda estável e requisitos de qualidade claros. Etapa 3: Crie duas ou mais opções de projeto Compare o projeto atual com estruturas mais leves ou distribuição de material revisada. Etapa 4: Execute testes controlados Mantenha as condições de teste consistentes. Revise a estabilidade da produção, o desempenho da garrafa e a qualidade visual. Etapa 5: Verifique toda a cadeia de suprimentos Observe o enchimento, a tampa, a rotulagem, o armazenamento, o transporte e o manuseio no final do uso. Etapa 6: Registrar resultados mensuráveis Um relatório útil pode incluir gramas de plástico por garrafa, garrafas produzidas por hora, taxa de rejeição e desempenho de teste. Este processo dá às equipes uma base prática para decidir se uma mudança de design é adequada. Kaotesi IBM pode fazer parte de um plano de embalagem que trata o uso de plástico como uma questão de produção, uma questão de design e uma questão de cadeia de fornecimento ao mesmo tempo. O resultado mais forte pode não vir da remoção da maior parte do material. Pode ser que a estrutura do recipiente, as configurações da máquina e a escolha da resina correspondam às necessidades reais do produto. Menos plástico funciona melhor quando o progresso pode ser medido garrafa por garrafa, lote por lote e remessa por remessa. Quer saber mais? Sinta-se à vontade para entrar em contato com Jerry: sales@cnisbm.com/WhatsApp +8618967898611.

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